小米泰坦合金 2.0 采用 100% 再生铝，首用于新款 SU7、YU7

小米公司近日宣布，其自主研发的「小米泰坦合金 2.0」技术已成功实现 100% 再生铝在汽车一体压铸后地板上的量产应用。这一突破使得小米成为国内首个在这一领域应用 100% 再生铝材料的品牌，填补了国产汽车行业的技术空白，并在技术水平和低碳指标上达到国际领先水平。

小米泰坦合金 2.0 的碳排放量为 1.1 kgCO₂e/kg，相较于传统原铝，碳排放量降低了约 93%，这一数据由 IVL 瑞典环境科学研究院独立核算并获得国际 EPD 体系审核。此外，中国机械工业联合会组织的权威技术鉴定委员会，包括多位材料科学领域院士及行业顶级专家，对该材料给予了国际先进水平的评价。该材料的成功应用，每台车可减碳约 800 kgCO₂，相当于约 40 棵树一年的固碳量。

该项创新技术已通过多车型、多零件的严格验证，包括后地板等关键承载结构件。小米泰坦合金 2.0 在力学性能、压溃性能及 X-ray 内部质量等各项指标上均满足汽车结构件的严苛标准，并已量产应用于新一代 SU7、YU7 车型。此举不仅提升了车辆的结构可靠性，也显著降低了汽车制造的环境影响，预估按年产 55 万辆计算，每年可减排约 45 万吨 CO₂，相当于约 2000 万棵树一年的固碳量。

再生铝材料的应用，尤其是在一体化压铸后地板这样重要的结构部件上，为汽车制造的可持续性发展提供了新的可能。这不仅代表了材料科学的进步，也体现了汽车厂商在环保责任上的积极投入，有助于推动整个行业的绿色化转型。

小米泰坦合金 2.0 引入 100% 再生铝技术，减碳效果显著

小米汽车宣布其泰坦合金 2.0 采用 100% 再生铝技术，碳排放值低至 1.1 kgCO₂e/kg，相较于传统原铝，碳排放量减少约 93%，已达到国际领先水平。该技术数据通过了 IVL 瑞典环境科学研究院的独立核算，并获得国际 EPD 体系认证。权威技术鉴定委员会的专家评审认为，小米泰坦合金 2.0 整体技术水平达到国际先进。这项创新有望在每台车上减少约 800 kgCO₂ 的碳排放，相当于约 40 棵树一年的固碳量。

基于该技术，小米泰坦合金 2.0 可在年产 55 万辆的规模下，实现每年减排约 45 万吨 CO₂，这相当于约 2000 万棵树一年的固碳能力。这项技术的实现，标志着小米汽车在可持续制造方面迈出了重要一步。其生产流程涵盖了再生铝的五级预处理、熔炼与成分调配、熔体精细处理，最终形成 100% 再生铝合金锭，并应用于一体化压铸工艺。

小米泰坦合金 2.0 的应用已通过多车型、多零件的严格验证，包括关键承载结构件如后地板。其各项性能指标，如力学性能、压溃性能以及 X-ray 内部质量等，均满足汽车结构件的严苛标准。该技术将量产应用于小米新一代 SU7 和 YU7 车型，预示着这些车型在环保性和材料创新上将有所突破。